Каковы различия между шлифованными и рафинирующими шарико-винтовыми парами?

Ключевое различие между ШВП для шлифования и ШВП для механической обработки заключается в ключевых параметрах процесса обработки, точности, сценариях применения, стоимости и т. д. Конкретный анализ заключается в следующем:

1. Различия в технологии обработки
Степень шлифования: Точечная обработка винтовой резьбы с помощью прецизионного шлифовального оборудования. Шлифмашина высокой твердости используется для микро-резания на поверхности штифта винта для формирования высокоточного профиля резьбы. Этот процесс обеспечивает шероховатость поверхности до нанометрового уровня (менее или равна 0,2 микрона) и гибкую настройку параметров резьбы (например, угла шага и профиля зуба).
Степень восстановления: с использованием процесса холодной прокатки или горячей прокатки, пластическая деформация металлических заготовок через форму, непосредственно формируя резьбу. Процесс эффективен, но из-за ограничений формы параметры резьбы имеют относительно небольшое пространство для регулировки, а шероховатость поверхности обычно составляет Ra0.8 -1.6 микрон.

2. Различия в классах точности.
Степень шлифования: точность до класса IT1-IT2 (международный стандарт), погрешность шага менее или равна 0,005 мм/м, осевой зазор менее или равен 0,003 мм, подходит для высокоточного позиционирования (например, полупроводникового оборудования, оптических приборов и т. д.).
Степень преобразования: точность обычно IT5-IT7 с погрешностью шага больше или равной 0,03 мм/м и осевым зазором больше или равной 0,01 мм. Применимо к общему оборудованию (например, обычным станкам, средствам автоматизации и т. д.).

3. Различия в качестве поверхности
Степень шлифовки: Поверхность прошла несколько процессов шлифовки и полировки, имеет однородную микротекстуру, низкий коэффициент трения (μ меньше или равен 0,003), отличную стойкость к истиранию и срок службы в 2-3 раза больше, чем у восстановленного сорта.
Марка: Высокий коэффициент трения с поверхностью качения (μ005 -0.01). После длительного-использования он легко изнашивается, что приводит к снижению точности.

4. Различия в жесткости и грузоподъемности.
Степень шлифования: Благодаря полному снятию напряжений в материале во время обработки шнек имеет высокую жесткость (осевая жесткость может достигать более 500 Н/мкм) и может выдерживать высокие динамические нагрузки (например, высокую-скорость возвратно-поступательного движения).
Коэффициент переноса: Процесс прокатки может привести к остаточному напряжению внутри материала с немного меньшей жесткостью (осевая жесткость примерно 300-400 Н/мкм), поэтому он подходит для низких скоростей и тяжелых нагрузок (например, подъемного оборудования).
V. Различия в затратах и ​​производственных циклах
Степень измельчения: длительный цикл обработки (требуется несколько процессов шлифования и контроля), высокие затраты на оборудование и рабочую силу. Цены обычно в 2–5 раз выше, чем стоимость повтора.
Стадия повторного-производства: высокая эффективность серийного производства и низкая стоимость единицы продукции, подходит для крупномасштабных-применений (например, стандартизированных машин и оборудования).

6.Адаптация к сценариям применения
Степень помола
Требования к высокой-точности: например, станки с ЧПУ, прецизионные инструменты, соединения роботов;
Высокоскоростная-работа: например, высокоскоростные-обрабатывающие центры (скорость шпинделя больше или равна 10 000 об/мин);
Длительный срок службы: например, в аэрокосмической, медицинской технике и т. д. (стабильная работа более 10 лет).
«Переходный уровень
Общая ситуация: например, обычные токарные станки, автоматизированные производственные линии, логистическое оборудование и т. д.;
Низкие-затраты: например, бытовая техника, игрушки и простые трансмиссии.

7. Различия в обслуживании и надежности
Степень помола: из-за высокой точности помола, низкой скорости помола и длительного цикла технического обслуживания (обычно больше или равного 5000 часам) затраты на ремонт выше после поломки помола (требуется повторная-помола или замена).
Ремонт: относительно короткий цикл технического обслуживания (около 2000-3000 часов), но низкая стоимость замены после отказа, подходит для ситуаций, когда простои не учитываются.